鞍钢制定完成第三代汽车钢企业标准

近日，鞍钢制定完成汽车用高强度冷轧淬火配分钢（Q＆P钢）企业标准，这表明鞍钢已突破常规产线生产高强度钢板的瓶颈，汽车用钢品种系列得以进一步丰富。

随着对汽车安全性能和节能减排要求的不断提高，轻量化成为汽车行业发展的主要方向之一。Q&P钢作为第三代汽车用钢的代表品种之一，具有良好的强度和塑性配合，是实现汽车轻量化的理想备选材料。

McDermott推出全球最大锻造阀门

2014年10月9日，经过将近两年的规划、开发和坚持不懈， McDermott专家组成的特别团队与一家领先的阀门制造商合作成功制造出世界上最大的锻造阀体特种阀门，开创了阀门行业的先河。这款阀门专门用于INPEX运营的Ichthys液化天然气(LNG)项目。

每个阀门长约9m，高约7m，重达100多吨。首个阀门已经成功建造并测试。第二个阀门目前正在接受工厂验收测试。所有6个阀门通过工厂测试后，其中2个阀门将安装在270m深的近海水域，其他4个阀门将安装在岸上，其中1个安装在着陆断流阀，其他3个安装在Bladin Point加工厂。

C919大型客机首架后机身前段在沈交付

近日，中航工业沈飞民机成功交付C919大型客机首架后机身前段，这不仅标志着拥有自主知识产权的中国C919大型客机研制又取得了重大阶段性成果，也标志着C919飞机机体结构全面启动了大部段的下线和全机对接工作。

C919大型客机项目对零件的精度要求非常高，有些零件的精度相当于头发丝的十分之一。由于广泛采用复合材料和钛合金材料，与金属结构相比，零件数量减少了40%，重量减少15%，紧固件减少55%。中航工业沈飞民机和中航工业沈飞从材料性能参数的探索开始，通过多项国家级技术攻关的研究与探索，先后攻克了大尺寸、大曲率复合材料的“加筋壁板无褶皱铺贴技术”等一系列关键技术和关键工艺，保证了产品质量。

C919国产大型客机项目已全面进入结构总装攻坚阶段，机头、前机身、中央翼、中后机身等正在中国商飞公司总装制造中心浦东基地进行对接装配工作，今年年底将完成全机结构总装。目前，C919已经获得国内外400余架订单，2015年年底将进行首飞。

二十二冶6吋平板闸阀阀体锻件生产成功

2014年10月10日，在二十二冶精密锻造有限公司车间内，进行了6吋平板闸阀阀体锻件的生产。

6吋阀体锻件为公司120MN多向模锻生产线的主要产品规格，这次生产的为1500磅压力级，材质为A105的平板闸阀，是为沈阳客户供货，应用在电站领域，成品出口国外。

6吋阀体锻件的成功锻造，预示着公司120MN多向模锻生产线产品范围得到了拓展，公司多向模锻技术的优势逐渐凸显，在精密锻造行业的竞争力大大加强。

天津那诺机械研发液态模锻铝轮毂填补了国内空白

2014年10月11日，天津那诺机械制造公司研制开发的液态模锻铝合金卡客车轮毂成功实现量产，并通过中国质量监督检测中心的认证，填补了国内此项产品的生产空白。

天津那诺机械是天津立中车轮公司与韩国新能源技术开发会社共同组建的中外合资企业，以韩国先进液态模锻技术生产卡客车用铝合金车轮。液态模锻是介于液态成形和固态成形之间的一种新技术、新工艺，具有节能降本和材料利用率高、制件力学性能高的特点。该项目自2013年建成投产以来，产品先后通过了美国STL实验室与美国DKI协会的认证，远销美国、德国、墨西哥、巴西和英国等国家。

二十二冶多向模锻压机进入铝合金锻造领域

2014年10月11日，中国二十二冶集团有限公司自主研发设计制造的120MN多向模锻压机成功锻造出20寸超硬铝合金轮毂锻件，标志着锻造公司已掌握了铝合金的锻造工艺，成功进入了铝合金锻造的领域。该轮毂最大直径为630mm，重达65kg，采用预锻和终锻两火成形。

与传统铸造工艺相比，锻造铝轮毂的强度是一般铝轮毂的3倍，而且前者比后者重量轻20%。锻造铝轮毂在保持足够强度的同时，能大大减少厚度。该轮毂为精锻公司首个铝合金产品，它的成功锻制为进一步开拓市场打下了坚实的基础。

汽车零部件生产者首次纳入召回管理范畴

国家质检总局网站10月13日发布通知，就《缺陷汽车产品召回管理条例实施办法（征求意见稿）》向社会公开征求意见。值得注意的是，同2013年1月1日起施行的《缺陷汽车产品召回管理条例》（以下简称《条例》）相比，此次征求意见稿除对汽车产品生产者、经营者在产品召回的责任和义务进行相应规定外，首次明确将零部件生产者一并纳入到产品召回管理办法规定的内容中。

比如，在质检总局组织开展缺陷调查方面，《条例》规定：国务院产品质量监督部门开展缺陷调查，可以进入生产者、经营者的生产经营场所进行现场调查，查阅、复制相关资料和记录，向相关单位和个人了解汽车产品可能存在缺陷的情况。这其中的缺陷调查对象仅涉及生产者、经营者。

而征求意见稿拟规定：质检总局和受委托的省级质检部门开展缺陷调查，可以进入生产者、经营者、零部件生产者的生产经营场所进行现场调查。与《条例》相比，在“生产者、经营者”的基础上，新增加了“零部件生产者”。

中信重工“洋专家”荣获中国政府“友谊奖”

2014年10月15日，中信重工机械股份有限公司热加工系统首席技术官伊沃·波特(IvoBotto)荣获中国政府“友谊奖”。中国政府“友谊奖”是中国政府为表彰在中国现代化建设和改革开放事业中作出突出贡献的外国专家而设立的最高奖项。

伊沃·波特是美国齿轮材料科技冶金委员会成员，美国焊接协会和材料协会会员， 2013年5月加盟中信重工受聘担任热加工系统首席技术官。该专家的加盟，被业内解读为这是中信重工近年来持续推进国际化战略和人才战略共同作用的直接结果。在加盟的一年多时间里，伊沃·波特坚持先进的国际标准和国际理念，全面指导、监督和推进企业铸、锻、冶炼、热处理等技术管理工作，有效促进和提升了公司热加工的技术创新、工艺进步和质量管理。

美铝公司为美国陆军制造出世界最大的整体锻造铝合金车体

2014年10月15日，美铝公司在美国陆军年会上宣布，已经制造出世界上最大的铝合金锻造车体，未来有望取代目前使用的组装车体，以进一步提高战车车体的强度。美铝公司利用在克利夫兰的5万吨压机，为美国陆军制造出两个整体锻造铝合金车体样件，目前美国陆军正在进行爆炸测试以验证车体的坚固程度。一旦测试成功，将使军方选择整体锻造结构件用于大型战车及其他武器装备成为可能。之前进行的建模与仿真结果显示，由于没有焊缝，整体车体承受如简易爆炸装置（IES）等的爆炸性能是传统车体的两倍，除此之外，整体车体还将减轻战车重量，缩短装配时间，最终降低制造成本。

助力“世界级制造” 点亮创新体验

2014年10月15日，百超集团宣布，将于11月17日—20日在中国天津工厂举办工厂开放日活动，主题为“世界级制造”。届时，近500名用户企业代表将汇聚一堂，围绕“提高效率、降低成本、简化流程”等议题展开多场分主题研讨，并与百超用户、同时也是世界知名制造企业的代表们进行交流。

百超集团全球CEO Alex Waser先生表示：“制造是随经济、技术的发展而变化的，‘世界级制造’的内涵也在不断变化。我们将共同关注中国制造业竞争力的提升。百超不仅要给中国钣金加工市场带来瑞士的高端产品，还要引入瑞士高水平的应用经验，并将其融入用户的加工制造中，让用户全方位地与世界接轨，最终帮助他们成为世界级的制造商。”另外，开放日期间，百超还设立生态环境展区，力邀其合作伙伴来展示他们的先进产品和技术。

我国大型模具扁钢可逆热连轧机组取得重大创新成果

2014年10月中旬，由中国第一重型机械股份公司自行设计制造的810mm扁钢可逆热连轧机组通过了技术成果鉴定。鉴定专家组一致认为，该机组生产稳定，产品质量可靠，主要经济技术指标和环保指标均达到国际先进水平。该模具钢是用来制造冷冲模、热锻模、压铸模等模具的钢种，其质量直接影响着压力加工工艺质量、产品精度、产量和生产成本。

“810mm扁钢可逆热连轧机组”是由中国一重自主研发，应用于东北特钢集团大连特钢环保搬迁项目的国内首台大型现代化模具扁钢热连轧机组。目前，我国模具钢生产水平与国外相比还存在一定差距，大多仍采用单机架万能可逆轧制生产工艺，产品尺寸精度低，用于模具制作时需要切削加工，而且宽度最大也仅为650mm。虽然我国的模具钢产量早已位居世界前列，但供需缺口仍然巨大，进口依存度高，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。大连特钢810mm扁钢可逆热连轧机组的投产，打破了这一格局，其产品不仅可以替代高端进口产品，同时还出口美国、日本、韩国等国家。该机组的成功研制和示范应用，为我国机械制造、无线电仪表、电机电器等行业提供了优质模具钢，解决了制约我国模具钢成套设备发展的瓶颈问题。

神龙汽车第四工厂成都奠基

2014年10月16日，神龙汽车第四工厂在成都奠基，正式拉开了神龙汽车百万辆体系建设的序幕。神龙公司第四工厂建设主要包括，冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺车间，树脂车间、2个模块分装集成配套车间，以及物流、公用动力、新车停车场等配套设施。该工厂将采取“一次规划，分期建设”的原则建设，计划总投资123亿元，总设计的年产能为36万辆，预计2016年底投产，届时神龙汽车的总产能将突破百万辆。

神龙官方公布信息显示，该工厂建成投产后将率先生产三款SUV产品，东风风神、东风雪铁龙和东风标致三品牌各生产一款，其中东风标致全新的SUV产品则有望成为首款车型。

武钢自主研发电镀锌首次成功转产

2014年10月中旬，在武钢新产品转产评审会上，武钢电镀锌DC01+ZE钢板因投产以来，性能稳定，工艺成熟，质量水平高于产线平均水平，成为首个拿到转产通行证的电镀锌产品。这标志着武钢电镀锌产线自主集成技术走向成熟，推动武钢其他电镀锌产品的大规模生产和推广应用，为武钢创造更大效益。

此次通过转产评审的DC01+ZE是武钢电镀锌产线实现成功转产的第一个产品，主要应用于高端家电制造领域，近三年来累计生产销售5万余吨，出口1万余吨，产品质量稳定，受到国内外用户的高度好评。

东风日产大连工厂正式投产

2014年10月18日，筹建28个月的东风日产大连工厂正式投产。大连工厂总面积为132万平方米，将分成两期建设。一期总投资额50亿元人民币，年产能15万辆，主要生产NISSAN品牌的SUV车型。在完成二期产能建设后，将形成年产30万辆的总产能。

大连工厂目前拥有冲压、焊装、涂装、树脂和总装五大工艺，技术和装备全面导入花都二工厂先进技术和设备。在先进制造工艺方面，整体自动化程度的提升较为明显。数据显示，大连工厂焊装车间自动化率达到83%，并在总装车间全面实现了轮胎、座椅等大件形成输送、抓取、放置自动化，并在国内首次导入滑板AGV，有效降低车间内的二次物流，使生产运转更加顺畅有序。在品质管理方面，大连工厂也融入东风日产贯穿全价值链的品质管理体系，在新车试作品质控制、整车检测设备、零件品质控制等方面针对新工厂进行了特别强化的活动。

一拖锻造战略产品项目获重大进展

2014年10月23日，卡特彼勒公司一行6人专赴一拖锻造厂对装载机零件开发项目进行审核，并对该厂的项目进展情况表示满意。作为深化与卡特彼勒公司合作的重大项目，该装载机项目的开发供应成为一拖锻造厂稳定并扩大工程机械市场的战略性产品，受到上上下下的一致关注。自2011年底接洽以来，在卡特彼勒公司的大力帮助下，一拖锻造厂通过与卡特方面的协同开发，满足了产品外观和内在要求，为不断推进双方合作创造了条件。

为加快该项目的顺利实施，一拖锻造厂组织了项目进展汇报材料，带领项目组一行人参观了十号车间的平衡臂锻造、机锻车间万吨线及劳易悬挂炉、连杆加工线、新曲轴加工线和产品展示室等。一拖锻造厂以较强的装备及技术能力，坚定了项目组将产品交由一拖锻造厂供应的信心。

“中国制造”改写美国地铁历史

中国北车23日晚间公告 ，美国马萨诸塞州交通局已正式宣布，中国北车中标波士顿地铁车辆采购项目，为波士顿红线和橙线地铁提供车辆，中标金额约为人民币34.85亿元。

这是中国轨道交通装备企业在美国面向全球的招标中首次胜出。业内人士指出，中国轨道交通装备的出口在经历由配件出口到整车出口、由中低端产品到高端产品、由欠发达市场到发达市场的三大转变后，终于登上世界顶级市场。这极大提升了“中国制造”的国际品牌形象，进一步打开海外市场的想象空间，铁路装备产业链上的整车及核心零部件制造商将受益。

据北车相关负责人介绍，中标的284辆地铁列车包括152辆橙线车、132辆红线车，服务年限至少30年。今年5月面向全球招标，中国北车与全球轨道交通装备制造企业分别投标。最终，中国北车胜出，成为中国唯一登陆美国的轨道装备制造企业。

广东首家产值10亿元热冲压成形汽车零部件项目开业

2014年10月24日，位于东莞生态产业园区的海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司（简称“海斯坦普”）举行了开业庆典，这是广东省第一家采用热冲压成形工艺技术生产汽车车身和结构件的生产项目，也是园区首个重大项目。它的开业，将极大提升东莞在全省超高强度钢板热成形应用、汽车轻量化部件领域生产能力和技术的领先地位，加快东莞生态产业园区装备产业发展。

西班牙海斯坦普集团全球总裁兼CEO里博拉斯在接收记者采访时，表示对海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司这么短时间就开业投产感到很开心，认为东莞对该公司很重要，东莞营商环境很好，并且距离该公司的客户很近，另外，东莞政府给予的支持很大。该公司目前在东莞占地面积110亩，总投资1.2亿美元，分两期三年完成投资，投资强度约109.1万美元/亩（折合约669.7万元/亩），两期项目投产后年产值将达到10.23亿元（约930万元/亩/年），年税收达8031万元（约73万元/亩/年）。

中国模具工业协会成立30周年--中国模具行业大会10月在京举行

2014年10月25日，中国模具工业协会将在北京国谊宾馆召开有300人参加的“2014中国模具行业大会”。

会议将围绕国际制造业及模具产业发展方向及趋势召开“国际模具产业发展论坛”、“中国重点骨干模具企业和模具出口重点企业会议”。届时，中国模协将邀请德国、意大利、美国、日本有关机构组织与中国政府有关部门的领导、专家就国际制造业及模具产业的发展方向与趋势做主旨报告。会上还将举行“中国模协七届三次理事会”授牌仪式，中国重点骨干模具企业和模具出口重点企业授牌仪式，2012-2014年度“精模奖”颁奖仪式，并针对模具行业做出突出贡献的“优秀供应商”举行隆重的授牌仪式。

由中国模具工业协会和上海市国际展览有限公司共同主办DMC2015中国国际模展将特设“成形设备与模具一体化展区”和“自动化装备展区”两大展区，辉映新一届展会“机床、成形工艺与模具一体化”的主题。

JFE成功开发加工性能良好的高强度镀锌板

2014年10月28日，日本钢铁工程控股公司（JFE）宣布，开发成功世界首例延伸性优良且凸缘加工性能良好的合金化镀锌高强度钢板。该590MPa、780MPa和980MPa级高强度钢板可以供汽车骨干部件加工用，其扩孔性（反映凸缘加工性能的指标）为过去的2倍，从而可用于过去因为凸缘加工性能差而难以用于复杂形状加工的汽车骨干部件等处。现在，该钢板已由西日本钢铁福山分厂生产并供汽车厂使用。

该钢板是为满足汽车轻量化的需要，在提高钢板强度下仍旧保持较好的延伸性，特别是冲压加工时的凸缘加工性能而开发的新钢种。凸缘加工性指钢板冲压加工时的端部变形性能，即在用圆锥形的冲头冲压开孔时的扩孔性能，并以扩孔率表示其水平。当高强度钢板的强度和延伸性能难以兼得时，过去多采取硬度差的金属组合组织解决该问题。但当钢板用于冲压扩孔加工时，上述硬度差的组织容易使钢板内部开裂。尽管开裂微小，但对组织的影响巨大，且极易发生缺陷，从而影响汽车骨干部件的质量和高强度化。

JFE自行开发了使钢板的硬相组织一体化的轧制和热处理控制技术，抑制了冲压加工时的孔状缺陷，使580～980MPa级的高强度钢板均具有优良的凸缘加工性能，使汽车的骨干部件在复杂形状加工下仍然得以高强度化，所用钢板也可以实现薄壁化。

北方重工完成盾构机关键零件表面淬火处理

近日，北方重工集团有限公司热处理分公司正忙碌着滚刀座的表面淬火处理，该滚刀座是盾构机分公司新开发的煤矿岩巷全断面隧道掘进机上的零件。在此之前，盾构机分公司所选用的滚刀座全部采用进口成品，不仅成本高，而且质量也不能完全保证，此次滚刀座采用自主生产。

该滚刀座淬火位置结构特殊，棱角较多，且部分淬火面有螺纹孔，这些结构在加热时容易过热，淬火后极易出现裂纹，热处理分公司通过论证确定了两种工艺方案。一是采用火焰淬火，这种方式操作灵活，淬火面积接近设计要求，但试验时发现棱角处温度极难控制，无法保证产品质量。二是采用中频感应机床淬火，这种方式稳定性高，但淬火面积较设计要求略小，且需要制作仿形感应器。经过对零件6种结构形状的比对、研究，制作了3套感应器，并通过多次调整工艺参数和反复试验最终攻破难关，此外，操作者积极采取措施，在保证质量的前提下，大大的提高淬火效率，实现批量化生产。

该项技术的成功不仅降低成本，节约能源，更为开拓广阔的热处理市场打下坚实的基础。同时，该项技术的成功也填补了企业空白。

舒勒迎来了历史上最大订单

时逢舒勒公司成立175周年之际，舒勒迎来了历史上最大的订单之一，总额超过了1.5亿欧元。一汽大众汽车有限公司从舒勒订购了三条采用伺服直接驱动技术的冲压线以及三台试模压力机：冲压线将主要用于生产引擎盖、车门等车身零部件；试模压力机则用于中国工厂的模具测试和设置。

这是一汽大众首次采购采用伺服直驱技术的设备。与常规机械式冲压线相比，该套设备的产能高出约20%，同时能耗却低很多。“我们对伺服技术以及中国市场都愈加重视。这笔订单也说明了我们在成形技术领域的领先地位，”舒勒集团CEOStefan Klebert说道。得益于电控电机的应用，采用伺服直接驱动技术的压力机设备不仅能够保证卓越的产能，还有具有更高的灵活性和能源效率，以及更低的零部件成本。

内蒙古一机首签特种车辆外贸大单

由内蒙古一机集团研制生产的4×4特种车喜获172台外贸订单，金额达2亿多元，实现了该车订单零的突破。此订单的签订，标志着内蒙古一机集团研制生产的特种车辆从产业化、市场化方面实现新突破，为特种车辆进入民用市场奠定了基础，成为公司新的经济增长点，也带动了新兴板块的良性发展。

依托内蒙古一机军工技术优势，4×4特种车形成了独特的具有独立自主知识产权的军民结合型技术体系，目前已经在总体技术、车体结构、特种材料、高机动性、高可靠性、数字化设计加工、爆炸分级测试方面取得了国内领先，车辆具有防护高、重心低、稳定性好的特点，并形成了车族化、系列化发展。

广东首家产值10亿元热冲压成型汽车零部件项目开业

广东省第一家采用热冲压成型工艺技术生产汽车车身和结构件的生产项目，最近在东莞生态产业园区正式投产开业，这将极大提升该市在广东省超高强度钢板热成形应用、汽车轻量化部件领域生产能力和技术的领先地位，加快装备产业在东莞的发展。

东莞市市长袁宝成说，海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司是该市加快“三重”建设以来首个投产的重大项目，该公司从引进到签约是2个月时间，从签约到项目落成是8个月时间，其有3个标志性意义，第一：这是东莞招引大项目的标志性意义，2013年，东莞确定引进180个大项目，其将形成1万亿的生产产值，海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司是东莞市新政策出台新投产的第一个项目，也是东莞生态产业园区的第一个重大项目。第二：这是我市2012年实施“1+5”招商引资政策后第一个认定通过的重大外资项目。第三：这是东莞和西班牙产业合作的方向性意义，东莞在西班牙的出口额为5.5亿美金，今天海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司正式投产，开创了一个有标志性的项目，也是东莞市2013年集中签约重大项目中第一个投产的项目。

奥地利奥钢联高端锻件及合金材料项目落户银川

2014年10月28日，奥地利奥钢联集团与宁夏共享集团在银川签订高端锻件及合金材料项目协议，共同开发生产世界一流制造高质量锻件及合金材料。此举将加快银川市高新技术产业转型发展。

据了解，该项目计划总投资10亿元，其中固定资产投资近7亿元，计划建设厂房面积约5万平方米，安装设备为天然气热处理炉、锻压机械、加工机床等各类设备60台套。项目建成后，每年需要优质钢锭约10万吨，年产高质量锻件及合金材料7万吨，年销售可达20亿元，将带动宁夏共享铸钢公司配套固定资产投资近1亿元，共享铸钢年销售收入可增加7亿元。项目计划2015年开工建设，2017年建成投产。

渤钢成功轧制世界最大环形锻件

2014年10月31日，渤海钢铁集团精工发展公司一次性成功轧制世界最大环形锻件，该锻件外径10m，高140mm，壁厚400mm，一举扭转了我国7m以上高端大型环锻件长期依赖进口的局面。渤钢集团负责人称，该世界最大环形锻件的问世，标志着我国大型环锻件的生产能力达到世界领先水平，是我国重大技术装备领域的一次新突破。

据了解，轧制该锻件的主体设备碾环机从德国西马克梅尔公司引进，以前同类型设备最大可加工直径9m的环形锻件。渤钢集团利用该装备可生产出最大直径10m或最大高度2.5m的大型环锻件，为世界最大。大型环锻件可广泛用于核电、军工、海上风电、航空航天、石油化工、工程机械、轴承、造船等高端装备制造业。渤钢集团自成立以来，注重产业结构调整和产品转型升级，并以精深加工为着力点，积极延伸下游产业链，大型环锻件项目的热试成功，即是该集团实现产品转型升级的典型代表。

舒勒：采用伺服直驱技术的新设备

2014年10月底，舒勒Beutler推出最新研发的MSC-2000自动落料压力机，该设备采用伺服直驱技术，能够节约50%的能耗，并拥有更长的模具使用寿命以及更高的精度。

最新的MSC-2000自动落料压力机采用两个无磨损、免润滑的传动系统对称安装，并通过驱动控制进行同步，能够输出200吨的冲压力。在滑块运动适配工件后，用户可以调节伺服直驱电机的速度，从而能够提升摆动模式下的产能。得益于可自由编程的滑块运动，用户可以在生产过程中快速对模具进行设置。传动系统通过大幅减少转动惯量从而提升了滑块运动的动态响应，结合滚子轴承的使用并省去了齿轮传动装置，从而使能源消耗量节约超过50%。而用户还可以对设备运行状况进行随时随地的监控，比如通过智能手机便可访问压力机的数据。

“MSC-2000 能够完成高精度以及高效的零部件生产，并具有极高的经济效益，为落料以及成形加工业务带来了全新的视角。”舒勒集团首席技术官Joachim Beyer说道，“该驱动理念实现了伺服直驱技术的全部功能，并可对所有模具功能以及成形工艺进行灵活的调整，是一次飞跃式的创新。”