6月7日

●第九届中国国际锻造展览会开展优质锻件毛坯评奖

以（2007）中锻压字037号《关于第九届中国国际锻造展览会参加优质锻件毛坯评奖通知》下发有关企业。

对参展锻件毛坯评奖已举办三次，每次评奖都推动中国锻造行业的发展，受到国内外参展企业的热烈欢迎。

对参展锻件毛坯评奖，颁犮优质锻件奖牌和奖状，无任何商业行为，不收任何费用，旨在推动锻造行业的发展，为不断增长的国内外市场发掘优质锻件生产企业，建立优质、特色锻件生产企业数据库，为生产与采购商服务。

6月24日

●船用大型柴油机曲轴项目在海西湾竣工

《 》报道。我国造船工业取得又一重大突破，青岛造修船基地建设取得重大进展。6月24日，中船重工集团武汉重工铸锻有限责任公司海西重工船用大型柴油机曲轴建设项目在开发区举行竣工仪式。该项目的竣工，对于加快我国国防建设和船舶工业发展，创建中国最强最大、国际一流船舶集团具有十分重要的意义，它标志我国造船工业核心部件大型船用曲轴完全实现国产化，解决了我国造船业“船等机、机等轴”的瓶颈难题，实现我国造船人多年来梦寐以求的愿望。

中船重工集团公司党组书记、总经理李长印，国防科工委副秘书长胡亚枫，市委副书记、市长夏耕，市委常委、开发区工委书记、管委主任姜杰，副市长吴经建出席竣工仪式。夏耕在竣工仪式上讲话。他说，这是我国船舶工业发展和青岛造修船基地建设的一件大事。他代表市委、市政府对项目的竣工表示热烈祝贺，对国防科工委和中船重工长期以来给予青岛的支持帮助表示感谢。夏耕说，中船重工是我国船舶工业的骨干力量，拥有全国最大的造修船基地、完善的船舶产业配套体系和雄厚的研发生产能力。2004年以来，青岛市政府与中船重工实施全面合作，在海西湾联合发展船舶产业，率先启动了大型船用柴油机曲轴项目。经过两年建设，该项目顺利竣工投产，标志青岛打造船舶产业基地取得实质性进展，也标志中船重工实现船用大型柴油机曲轴国产化迈出坚实一步。夏耕说，大力发展先进制造业，加快海西湾造修船基地建设和船舶工业发展，是青岛坚定不移的发展战略。我们真诚希望国防科工委和中船重工继续支持青岛船舶工业的发展，进一步加大在青岛的投资力度，青岛市将一如既往地认真履行各项合作协议，积极为企业发展创造最佳环境，提供优质服务，为我国船舶工业水平的提高和中船重工在青岛的发展壮大继续努力。据了解，这一船用大型柴油机曲轴项目分两期进行，总投资超过10亿元。项目一期总投资3亿元，建设目标是：为50cm和60cm缸径大型船用柴油机配套，形成年产50支半组合式曲轴的装配机械加工生产能力。在项目建设过程中，武汉重工铸锻有限责任公司依靠自身技术力量，自主创新攻克产品研制中的曲轴锻造、单件和整体的红套、整体加工三大技术难关，于2006年10月底建成投产，今年5月20日，第一支曲轴已发往韩国装机。

这支曲轴从炼钢、锻造、热处理、零件加工、红套组装及整体精加工等的全部工序，全部由武汉重工铸锻有限责任公司完成，这是目前国内惟一从炼钢到最终成品加工由一家企业独立完成的船用大型柴油机曲轴。目前，第二支曲轴也已下线。

6月26日

鞍钢重机成为国内特大铸锻件制造基地

《 》报道。6月26日由鞍钢重机生产的国产第一件三峡发电机组下环、第三片叶片从鞍钢装车启运，不久将被镶嵌在三峡发电机组水轮机上，与国外进口的部件竞相争辉。

三峡水轮机下环、叶片铸造成功，标志着鞍钢已具备生产大型先进水轮机转轮铸件的能力，此举打破我国对此类铸件长期依赖进口的局面，为实现我国水电行业重大装备国产化迈出了重要一步。三峡工程计划安装26台70万千瓦发电机组，是世界上单机容量最大、制造难度最大的发电机组。由于我国在大型水轮机组铸件的制造方面还存在差距，目前已经安装的三峡工程的水轮机的主要过流部件上冠、下环及叶片几乎全部依靠进口。1999年，水电协会在鞍钢重机公司专门召开了三峡水电站铸件国产化研讨会。从那时起，该公司开始为三峡水电站铸件的国产化积极进行各项准备工作。2004年12月，他们与天津阿尔斯通公司签订为重庆彭水电站生产4套上冠、下环的合同，另外还为葛洲坝水电站生产加工出水轮机特大型叶片，这种叶片从尺寸和重量上已十分接近三峡电站叶片的要求。这次由鞍钢重机公司制造的三峡右岸机组转轮下环最大直径10.52米,高度1.9米，净重58.7吨，毛重近百吨，一次性需要浇注钢水量185吨。下环属于薄壁环形铸件，铸造困难，热处理极易出现变形，加工量不容易控制，目前国内现有的生产设备能力一次性提供如此多的钢水也极为困难，因此其制造难度相当大。在这种情况下，鞍钢重机公司从工艺设计、木模制作、制型、钢水冶炼、浇注到清整及热处理、机加工等各个生产环节，都做了充分的准备和研究，制订了详细的操作规程和质量控制计划，采用阶梯式浇注系统，5个精炼罐同时浇注的浇注方案，确保浇注温度和时间的控制，成功实现浇注，并相继进行粗加工及精加工。产品经超声波检测、表面质量检测，各项指标均达到了国外同类产品的水平。今年3月，由鞍钢重机公司自主创新制造的三峡右岸机组转轮下环得到国内专家的充分肯定，并正式通过了由辽宁省科技厅组织的鉴定。

6月27日

中国一重集团天津滨海重机制造基地项目已正式启动

中国第一重型机械集团公司与天津市机电工业控股集团公司、天津市东丽区人民政府合作兴建的中国一重集团天津滨海制造基地项目已于2007年6月27日正式签约。

该项目落户天津滨海东丽区，占地500亩，总投资约32亿元，是中国一重继富拉尔基建设世界最大铸锻基地、在大连建设全国最大重型容器及核电设备制造基地之后，建设的第三个重机制造基地。中共天津市委副书记、市长戴相龙，中共天津市委常委、副市长杨栋梁以及天津市有关委、办、区负责人出席签约仪式，中共天津市委书记张高丽会见了参加签约仪式的与会人员。

中国一重、天津机电集团及天津市东丽区人民政府三方签订了协议：基地属地方政府给予最优惠的税收及其他产业政策支持，提供基地所需水、电、气、暖等公用能源配套设施，为基地修造3000吨泊位码头及接入公路、铁路创造条件，解决基地800～1000户的户口入津指标，并以优质价格提供职工住宅；中国一重与天津机电集团将就产品配套、技术协作等方面开展技术合作。

该基地建成后，将主要生产大型覆盖件成型生产线、多功位压力机生产线、成套薄板轧制生产线、冶金连轧辊、重型电铲、盾构掘进机、岩巷掘进机、内卧式辊磨机、多级闪蒸海水淡化设备、大型固体垃圾处理设备等。到2010年，基地将形成14.5万吨生产能力，总产值达80亿元。其中，出口值可达15亿元，利税总额可达21亿元。

2007年6月报道 日期不详

●中国首次成为第二大对美汽车零部件出口国

2007年6月初，美国商务部最新贸易统计数据显示，今年中国超过德国，首次成为第二大对美汽车零部件出口国。据悉，中国在今年第一季度向美国共出口了价值19.36亿美元的汽车零部件，超过了同期出口19.34亿美元的德国。去年同期，中国对美国汽车零部件出口额为15.2亿美元，德国为17.3亿美元。

对美国出口零部件的首位被日本占据，出口额达35.7亿美元。据悉，美国商务部统计是只对从海外引进到美国的汽车零部件进行调查，加拿大、墨西哥等北美自由贸易协定国则被排除在外。

据中国汽车工业协会统计，2000～2005年，中国零部件产业的年均出口增加率为54.4％，大幅超过了29.5％的进口增加率。另外，韩国贸易协会发表的《中国国内53个核心汽车零部件进出口现状》中也指出，2000～2006年，中国年均出口增加率为30.3％，大幅高于17.5％的进口增加率。

●北京富京公司600t热模锻压力机通过验收

北京富京机械技术公司第一台自主研发的600吨热模锻压力机已于2007年6月下旬在浙江龙虎锻造有限公司通过验收，第二、第三台也即将开始进行装配。

该压力机总重48t，主要技术参数如下：公称力6000kN；公称力行程5mm；滑快行程200mm；滑块每分钟行程次数95次；最大封闭高度为710mm；最大装模高度450mm；装模高度调节量10mm；工作台面尺寸880×880mm；主电机功率37Kw。

据了解，此热模锻压力机机架为框架焊接结构，因此刚性好、强度大、锻件精度好，可节约机加工成本；传动系统采用了特殊设计来减少噪音污染，符合环保要求；另外，还采用了集中润滑系统，可降低磨损，使传动更加平稳，有利于提高压机寿命和锻件质量。除上述特点，该设备还具有换模容易、打击速度快、抗偏载能力强等优点。

●铝镁合金车轮发展概况及旋压成形车轮前景研究

《 》报道。随着市场全球化发展，跨国公司纷纷在我国投资，或加大在我国的采购份额。目前，具有较多优势的轻合金材料已逐步广泛的应用于各个领域，特别是伴随着汽车、摩托车制造业的发展，铝镁合金材料成形及其车轮制造业得到前所未有的发展机遇。

21世纪的经济全球化浪潮，推动了汽车工业的市场一体化、分工专业化、产业规模化的快速发展，铝镁合金车轮企业也已形成向多家汽车厂供货、跨国供应的局面。作为汽车零部件行业的一部分，铝车轮行业的发展与全球汽车行业发展紧密相关。从全球看，汽车行业是个成熟的市场，增长缓慢，过去7年（1999-2005）全球汽车产量的复合增长只有3.6％。而中国汽车市场则进入快速发展时期，同期的复合增长率达19.6％。从总量看，2005年全球汽车产量6653万辆，其中：中国汽车产量570万辆、占8.56％。从汽车保有量看，2004年全球汽车保有量约为85477万辆，同期中国汽车保有量为约2694万辆占3.13％。汽车车轮需求主要来自新增汽车产量，售后市场车轮需求则与汽车保有量有关。2005年全球汽车车轮需求约4.13亿只，其中铝车轮需求约1.78亿只、占43.1％。中国市场2005年车轮需求约3500万只，其中铝车轮约2000万只、。根据中国汽车工业协会有关车轮行业“十一五”发展规划的资料，2004年我国车轮总产销量约5500万件，其中国内OEM量约2900万只，其中乘用车车轮1640万只（钢制车轮540万件，铝车轮约1100万件、占总量67.1％），商用车车轮1260万件。据测算，2004年全球汽车车轮总需求量约36150万件，其中铝车轮约16296万件、占总量45.1％。

一、目前国内外铝合金车轮发展概况：

（一）国外铝合金车轮现状：

国外铝合金车轮制造业在20世纪70年代得到快速发展。如北美轻型车铝车轮，1987年只占19％，到2001年已占到58.5％；日本轿车装车率超过45％，欧洲超过50％。一般轮毂制造企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业已超过千万只。其主要市场为面向大中型车辆整车厂配套供货。有的主要面向维修市场，有的两者兼而有之。北美铝合金车轮市场发展具有代表性。从北美铝、钢车轮2001年、1999年的销售量和市场占有率可以看出两年间铝合金车轮市场占有率增长7.2个百分点，销售量增长近700万只；钢车轮市场占有率亦下降7.2个百分点，销售量减少近300万只。北美铝合金车轮外径以16英寸使用最多，2001年轿车使用率占55％以上，供应量超千万只；轻型车使用率在59％以上，供应量为1275万只；其次使用最多的是外径15英寸的铝轮，分别占轿车、轻型卡车用量的30％和26％，供应量均在500万只以上。

（二）国内铝合金车轮现状：

随着我国汽车市场的快速发展，不断引进技术，铝合金车轮的制造和应用也迅猛发展起来。1988年我国第一家铝合金车轮企业戴卡铝轮毂制造有限公司成立，进入20世纪90年代，广东南海中南铝等一批铝合金车轮制造企业迅速建立起来，铝合金车轮迅速在我国得到推广。到2003年，我国摩托车铝车轮装车率已超过55％，汽车装车率已超过50％。目前全球铝车轮年需求量约1.78亿件，中国约2000万件。国际市场对中国汽车零部件的需求在快速增长，车轮是零部件出口的重要产品，过去5年车轮出口的复合增长率达48.1％，2005年出口额为15.69亿美元，2006年上半年出口达10.49亿美元，占零部件出口总额的11％。在2004年，ZCW（万丰奥特）、ZNA（中南铝）、戴卡（戴卡），均获“中国名牌”产品称号。万丰奥特公司创建于1994年，从生产摩托车铝合金车轮起步，经过十年飞速发展，现已成为国内铝合金车轮行业发展最快、势头最猛的企业。其旗下万丰奥威是一家专业生产汽车铝轮的公司，2006年铝合金车轮产能约为540万件，预计2010年将达800～1000万件。包头一阳轮毂有限公司已建成年产100万只铝合金轮毂项目，广东台山市富诚铝业有限公司投资1亿美元，已建成投产年产300万只铝合金轮毂项目，以利用国内较低的资源成本占领国内外轮毂市场。

（三）铝合金车轮的发展趋势：

为了适应汽车更安全、更节能、降低噪声、污染物排放不断加严的要求，铝合金车轮正在向大直径、轻量化、宽轮辋、高强度、更美观等方向发展。以北美铝合金车轮市场为例，在前些年，轮毂直径还是以13～14英寸为主，现在的主流市场则是以15-16英寸，甚至17英寸。英寸车轮所占市场份额最大、增长也最快，从1997年占车轮市场38.3％，到1999年上升到45％，2001年已占到57.7％。其次是15、17英寸车轮，占总市场份额分别为27.62％和11.77％。18、19、20英寸大直径车轮市场上也有表现。据预测，未来几年，18英寸直径车轮将成为轿车车轮的标准配置。车轮生产商已开始着手安排22、24英寸及以上车轮的生产线，以应付市场的新需求。大直径车轮与轮胎组合，比小直径车轮与轮胎组合，更显现代、霸气和时髦。由于大直径、宽轮辋，使轮胎与地面的接触面积更大，从而增加汽车与地面的附着力和摩擦力，使汽车的操纵性能更好，提高汽车的安全性。一般要求与扁平轮胎相匹配。但大直径、宽轮辋，也会产生使轮胎磨损加快的不利影响。

为了减轻车轮重量、提高强度，一般采用锻造工艺、组装式工艺生产车轮，可减轻重量20％左右。还可采用高强度镁合金、钛合金制造车轮。但会使成本相应增加。为了降低车轮噪声，有的在轮辐和轮辋之间，加一特殊橡胶结合件。可以大大降低车轮噪声，并提高汽车操纵稳定性。为了使车轮更美观，一般采用镀铬、抛光、喷漆、喷粉、加装不锈钢或塑料毂盖、压铸花纹、改进车轮设计图案等办法。

二、国内外铝合金车轮主要制造工艺

国内外铝合金车轮制造主要采用较低成本的低压铸造工艺，约占全部产量的80％以上，其次是采用最简便的重力铸造工艺，约占其全部产量的20％不，另外，还有少数企业采用锻造法、焊接组装法生产。

上海金合利采用挤压铸造工艺，其产品质量都有提高，取得较好的效果。国外最近出现无气孔压铸新工艺（充氧压铸法），日本轻金属株式会社、美国铸锻公司已开始应用于生产。目前低压铸造技术产品无法满足大尺寸、高负荷（大客车、载货车）以及高端产品市场的需求，尤其是国内企业在大尺寸车轮制造上与国外相比存在较大差距，而非铸造方式生产16吋以上车轮在国内尚属空白。旋压铝轮毂由于不受尺寸制约、产品美观、性能良好、安全性高、节省材料等因素，其发展势头良好，并属先进成形技术，其技术水平已基本趋于成熟，现已引起较多公司的关注，正逐步向批量生产转化。

三、铝镁合金车轮发展概况及旋压成形车轮前景研究

（一）旋压成形铝镁合金车轮新技术及前景

1 旋压成形技术

（1）旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少无切削加工的先进工艺，将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零件。根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化

情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种。普通旋压过程中毛坯的厚度基本保持不变，成型主要依靠坯料沿圆周的收缩及沿半径方向上的伸长变形来实现，其重要特征是在成型过程中可以明显看到坯料外径的变化。强力旋压工艺主要依*坯料厚度的减薄来实现成形，坯料外径基本保持不变。车轮旋压指使用旋轮将回转体锻坯或管状毛坯进行局部连续旋转压缩以成形其内外截面形状的成形方法。该过程综合了普旋和强旋，在旋压过程中，将毛坯同心地适当装夹在适当的芯模中，当主轴带动毛坯旋转后，数控系统自动控制旋轮运动轨迹，按规定的形状轨迹作往复运动，当每次改变方向时给以一定大小的横向进给，逐步地使毛坯紧贴模具形面，从而得到要求截面尺寸的工件。为了避免工件产生起皱和破裂，应根据变形程度，将变形过程分为若干道次进行，即旋轮要作多次往复运动，且每次之前均给以一定的进给量，有时根据材料的性能，可能需更换芯模和进行中间热处理或者进行加热旋压等。

（2）旋压技术在不同领域的应用旋压产品形状各式各样，通过旋压可完成成形、缩径、收口、封底、翻边、卷边、压筋等各种工作，其产品广泛应用于各行各业。

2 旋压技术应用于车轮制造的优越性

（1）技术先进性其工艺过程为锻造—退火—旋压—热处理—机械加工—表面处理（喷涂或电镀）工艺，关键技术为旋压加工，属材料精净成形，成形产品精度高，较之铸造材料结构致密，强度高。

（2）车轮旋压技术车轮旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法，主要针对铝镁合金材料的轮毂，也有部分轮毂采用钢质。国外17英寸以下轿车铝轮的生产以锻坯或环坯经旋压成形已逐步成为主流。近几年国外用锻造、旋压工艺制造了22、24英寸载重汽车无内胎铝车轮，以其造型美观、重量轻、强度高成为钢轮的强劲竞争点。传统的轮毂制造工艺方法是在较低压力（一般在20～60KPa）下浇注（铸造或真空铸造）—热处理—机械加工—最后表面处理，该方法适合大批量生产、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，但表面质量欠佳、成本稍高、技术难度高，而采用锻造—退火—旋压—热处理—机械加工—表面处理（喷涂或电镀）工艺方法生产的轮毂，大大提高了制造精度，有较致密的金相组织和较好的机械性能，易达到轮毂变壁厚等强度要求，而且重量轻、表面光洁，机械加工余量大大减少。此工艺在德国等较发达国家已发展成为成熟技术，目前国内已有较少企业在使用该新技术研究试制铝车轮。车轮旋压一般可采用板材劈开式旋压、预制锻坯旋压、无缝管材缩径旋压.三种工艺方式。劈开式旋压工艺是将圆盘状板坯用劈开轮通过分层工艺，使毛坯在厚度方向中部被劈成两份，再用成型轮渐步旋压成形；锻坯强旋工艺是将锻坯进行若干次的强旋，从而达到轮辋型面尺寸要求。

（二）所具有的优点：

1）节省原材料。避免通过机加方式生产时切削掉大量毛坯材料的情况，可直接旋压，无需对表面进行精加工。旋压技术还可旋制出变截面厚度的轮毂，在满足车轮强度指标要求的前提下，可适当减薄轮毂厚度，从而减少了原材料用量和车轮重量。

2）铝镁合金有很好的导热性能，可大大延长汽车、摩托车轮胎使用寿命，特别是高负载卡车轮胎的寿命。（根据欧洲车轮生产商“ALCOA”公司测试数据，铝合金轮毂使轮胎最长可延长20％的使用寿命）。

3）实现变壁厚等强度要求，强度性能良好。轮辋厚度较易控制，能方便的满足车轮等强度的性能要求，能较好的保证产品精度及强度要求。在相同情况下，同一规格的旋压（锻造）铝合金车轮的力学性能比铸造轮高约18％以上，而质量要轻15％。

4）车轮内外表面质量良好，无序后续精加工，减少了工序。旋压后的产品无需精加工就能达到很好的表面精度，减少了加工工序。

5）外形美观。由于旋压轮辋壁厚较易控制，因此在满足等强度要求的情况下，可灵活设计造形。

6）节约成本。生产制造成本大为减少，批量化生产更有利于节约成本。

7）市场前景广阔。由于先进的技术和产品良好的性能，用旋压方法生产的车轮市场前景广阔。

8）属先进特种成形技术，是目前成形大尺寸车轮的较少方法之一，利润空间极大。（目前常规尺寸铝车轮利润率约为45％~50％）。

9）技术难度及复杂程度较之真空铸造简单方便，容易实施。

3 技术成熟性：

（1）轮毂旋压设备轮毂旋压机具有较高的自动化程度，配套上下料机器人、周转带，是规模化生产线中的关键设备，能达到每分钟生产2~4件的生产节拍。具有立式和卧式两种结构，旋轮头可正负向高速工作进给，在一个工步可完成粗旋和精整过程，辅助工序少，产品质量及效率较高。国外旋压机制造企业有德国莱菲尔德、WF，西班牙DENN，国内有长春55所、北京金时特、北航工艺研究所等。这些国外企业具有较悠久的旋压设备制造历史和丰富经验，在国内有大量的旋压设备正在使用，技术较为成熟。国内企业近年也设计制造了一些设备并投入使用，其综合性能基本能满足市场要求。

（2） 工艺技术旋压成形轮毂技术在德国已发展成熟，并有产品应用于市场。目前国内虽没有成熟产品，但已有个别在旋压领域具有权威的企业已基本试验成功，比如西安航天动力机械厂、山东济宁车轮厂等，相信很快将会有具有自主知识产权的产品投放市场。

4 前景旋压成形法是在热锻工艺基础上发展起来的，锻造制坯后进行旋压成形，提高了制造精度和强度，机械加工余量大大减少。旋压轮毂由于不受尺寸制约、产品美观、性能良好、安全性高、节省材料、节约能源等因素，其发展势头良好，旋压技术属先进成形技术，其铝合金车轮旋压技术水平已基本趋于成熟，在国内已引起较多公司的关注，正逐步向批量生产转化。另外，已有企业及研究机构开始着手研究镁合金旋压成形技术，但目前尚无旋压成形镁合金车轮技术研究报告。随着国内铝镁合金产业化的飞速发展，铝镁合金旋压车轮必将有一个巨大的市场需求。

5 规模化生产条件要达到规模化生产必须要有可靠的原材料来源，建立合适的生产线，以批量化生产模式经营，产品规格要多样化，市场定位要明确，确立一个以上的战略合作采购商，并具有先进的管理模式，能适应市场的变化。

●NSK开发出小型轻量化轮毂组件

“日本精工原来一直采用热锻工艺加工轮毂组件。通过采用冷锻工艺，有望凭借加工硬化及表面粗糙度的改善来提高强度。特别是在提高应力容易集中的法兰R部的强度方面，效果尤为明显。由于有望实现加工硬化，因此与热锻产品相比壁厚能够得以减小，从而使小型轻量化成为可能。”日本精工在“人与车科技展”（2007年5月23～25日，太平洋横浜会展中心）上，展出了通过采用冷锻工艺实现了小型轻量化的轮毂组件。

用冷锻工艺加工而成的轮毂组件，尚属“全球首例”（日本精工）。主要面向小型车及中型车的从动轮。该公司原来一直采用热锻工艺加工轮毂组件。通过采用冷锻工艺，具体的加工工序是：首先将棒材（碳钢）通过冷锻加工成大体希望的形状，然后再对锻造时加工难度大的地方以及需要精加工的地方进行切削加工和研磨加工。与热锻相比，冷锻难以使材料变形，而利用冲压面积小的端面以形成法兰部的“侧面冲压法”，便可降低所需冲床的成形负荷，从而解决了这一问题。此外，该公司还列举了冷锻优于热锻的长处——成形产品的形状精度较高。因此，锻造后需要进行的切削加工的工序要少于热锻。今后，该公司将向各汽车厂商推荐用冷锻工艺制造的轮毂组。