1月3日

召开“首届锻件加热、热处理和节能降耗高峰论坛”

以（2008）中锻压字001号《关于“首届锻件加热、热处理和节能降耗高峰论坛”论文征集的通知》下发有关企业。

将于2008年5月底在上海召开“首届锻件加热、热处理和节能降耗高峰论坛”，高峰论坛主题是“倡导绿色、高效、节能、提升我国锻造企业工艺水平”。

本次会议将邀请有关行业的专家，加热及热处理装备制造商，企业热处理、加热相关技术主管作专题报告，并为高峰论坛征集论文。

1月8日

召开第五届第三次理事会暨第五次常务理事会

以（2008）中锻压字002号《关于召开第五届第三次理事会暨第五次常务理事会的通知》下发常务理事（单位）及理事（单位）。

根据《章程》规定及2008年工作需要，召开第五届第三次理事会暨第五次常务理事会。考虑到工作及节约，此次会议采用通讯方式召开，会议时间2008年1月8～31日。对 2007年工作总结和2008年工作计划（草案）征求意见。

1月15日

● 调查锻造企业对一线骨干技工需求状况

以（2008）中锻压字003号《关于调查锻造企业对一线骨干技工需求状况的通知》下发锻造企业。

为解决锻造企业内骨干技工严重匮乏局面，协会拟创建锻造工艺、数控模具制造及热处理等相关专业的职业技术学校（拟定苏州市常熟开发区），为锻造行业输送目前急需的锻造基础人才。

现前期筹建工作已经展开，拟于2008年9月招第一批学生，学制2～3年。2008年先开设4个班，每班40人。现向行业内部调查一线骨干技工需求状况。

●一重锻造成功世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体

1月15日中国一重成功锻造成功世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体。

中国一重在其研制的15000吨水压机上，锻造“喇叭形”锥形筒体，是自己谙熟的“拿手好戏”。而能锻造第三代核电蒸发器“直段”、“斜段”相连“米斗形”锥形筒体，则是难度罕见的“独门绝技”。从锻造“喇叭形”到锻造“米斗形”锥形筒体，是高难锻造技术的创新飞跃，标志我国已掌握第三代核电产品关键部件制造技术，对推进核电部件制造国产化具有重要意义。

目前，国际上美国西屋公司AP1000第三代核电技术，比第二代核电标准具有焊缝少、安全性好、运行效率高等明显优势，是世界核电市场最先进、最安全的商业核电技术。韩国斗山重工运用第三代核电技术制造核电设备。2007年11月，中国一重承制韩国斗山技术要求难度大、制造复杂的一号、二号机组2台压力容器关键锻件和4台蒸发器大部分锻件。第三代核电产品关键部件制造有重重技术难关要克服，对立志实现AP1000国产化战略的一重人提出新的严峻挑战。新锻造成功的AP1000蒸发器锥形筒体宛若一个2米高、4米多宽硕大的“米斗”，其锥筒大小端的直段部分是锻造中最大的技术难点。以往传统锻造方法是将筒体一次成型锻造成一个“喇叭形”，之后靠大量后期加工达到筒体两端斜段和直段连接的技术指标。按这种加工方法用近300吨钢锭才能保证后期加工技术要求，浪费大量钢水，加大了筒体制造成本。如何突破传统加工锥形筒体费工、费时、费料问题瓶颈？这对有70%为锻造成本的锥形筒体制造固然重要，更重要的是AP1000蒸发器锥形筒体等关键部件制造实现国产化，要求一重工程技术人员勇于探索出一条世界先进的全新锻造技术。一重黑龙江铸锻造钢公司总裁王宝忠，带领一重冶金研究所的技术人员，多次组织科研攻关，边干边讨论解决技术难点。他们联合清华大学一起在计算机上反复进行万吨水压机加工技术模拟试验，计算锻造过程中每“一火次”技术参数，并发明11种辅具，为万吨水压机锻造加工配套使用。这11种辅具如同11只“巧手”，当万吨水压机锻造锥形筒体时，借巧手运斤自如地“拿捏”锻件，固定角度，精准变换，极大提高锻造效率、降低制造成本，最终锻造成功AP1000锥形筒体。

目前，一重成为我国唯一能锻造第三代核电蒸发器锥形筒体等部件的企业。1月15日接受记者采访时，一重AP1000项目经理助理邢其辉手指面前两幅图纸上像锅底形状部分说：“这是AP1000关键部件压力容器顶盖，制造技术标准更高，是非常难加工的锻件，要求不能有焊缝一次成型，以提高安全系数。像这些制造难度大的其它37种锻件，正在投料生产中，将于2009年前全部交货。” 一重锻造成功第三代核电蒸发器锥形筒体后，“哈尔滨锅炉厂”、“山东海洋”等核电设备加工制造企业，纷纷前来订购一重生产的AP1000压力容器、蒸发器锥形筒体等第三代核电设备关键部件。

目前，一重的大型铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目已经获得国家发改委审批，前期准备工作已经完成，计划2010年达产。此项技术改造完成后，一重的能力等级将达到“7654”的世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨。届时一重将具备年产150根300—1000MW高中低压转子及发电机转子的能力，年产5套大型水电机组铸锻件的能力，从根本上满足国家建设对电站铸锻件的需求，并具备国际竞争能力。

1月21日

向上海对外经贸委申办2008（上海）中国国际金属展

以（2008）中锻压字004号《关于申请举办2008（上海）中国国际金属板材、管材、型材及线材切割、冲压、成形、制作技术及设备展览会》呈送上海对外经济贸易委员会。

申请在2008年12月8～11日在上海国际展览中心举办“2008（上海）中国国际金属板材、管材、型材及线材切割、冲压、成形、制作技术及设备展览会”，同时呈送招商招展计划。

1月25日

● 对国内钣金制作行业企业情况进行调研

以（2008）中锻压字006号《关于对国内钣金制作行业企业情况调查的通知》，下发有关企业。

金属钣金及制作委员会自2007年11月成立之后，首要任务是做好行业调查和研究工作，希有关钣金生产企业给予配合。

● 对国内锻压设备企业进行调研

以（2008）中锻压字007号《关于对中国锻压设备行业企业情况调查的通知》，下发锻压设备生产企业。

拟对国内锻压设备企业的生产和销售情况每年进行一次抽样调查，将统计数据在《中国锻压设备行业报告》和《中国锻压零部件行业报告》发布，为业内企业的决策提供客观的行业数据，请被调查的企业配合。

1月29日

中国大飞机关键支撑装备项目西安开工－－锻造吨位等级世界最大

报导，中国大飞机关键支撑装备——大型航空模锻液压机项目被列为国家科技支撑计划重大项目，于1月29日在西安阎良国家航空产业基地正式开工建设。西安阎良国家航空产业基地入区企业西安三角航空科技有限责任公司作为8万吨大型航空模锻液压机项目的承担主体，启动了该项目的论证和立项工作。8万吨大型航空模锻液压机由清华大学研究设计，达到国际领先水平，是我国拥有自主知识产权的重大装备项目。2007年4月，该项目在京通过专家委员会的论证，世界吨位最大的航空模锻液压机项目在国家航空产业基地正式启动。该项目采取“总体规划、分步实施”的建设步骤。4万吨模锻液压机作为8万吨模锻液压机的生产型样机，一期工程投资1.95亿元，将于2009年年底建成投产。二期工程投资8.05亿元，用２到３年的时间完成８万吨航空模锻液压机本体和配套设备的建设。由于该项目对于生产大飞机的重大意义，最终被列为2007年国家科技支撑计划重大项目，获得科技部资助6108万元。大型航空模锻液压机是关系国家安全、经济发展的战略性设备，是发展大型飞机必备的关键设备。到目前为止，在世界范围内仅有美国、俄罗斯、法国等少数国家拥有类似设备，最大锻造等级为俄罗斯的7.5万吨。2007年3月，中国启动大飞机工程，布点于西安和上海两座城市。西安阎良航空基地作为中国唯一的国家级航空产业基地，将承担大型运输机的总装任务和50％以上大型客机设计制造工作量。

1月31日

宝钢大口径直缝焊管生产实现重大突破

报道。宝钢大口径直缝焊管生产线于今年1月31日进入全线联动热负荷试车，并成功生产出第一根直缝埋弧焊管。

经各方努力，宝钢大口径直缝焊管生产实现重大突破。中石油西安管材所专家在对宝钢生产现场和产品进行认证后认为：宝钢大口径直缝焊管生产线符合管线生产要求，其产品性能满足用户要求。国家质检总局正式向宝钢下发生产许可证，标志宝钢大口径直缝焊管获得市场通行证。

在宝钢股份、宝钢分公司领导的指导和各相关部门的支持下，试生产工作按既定目标稳步推进，先后试制成功符合西气东输支线标准的X70和X80管线管，O机成型、焊接、成品入库量和产品质量也逐月上升。

为尽早取得大口径直缝焊管生产许可证，宝钢分公司钢管厂在相关部门的支持下，围绕试生产过程中暴露出的问题，开展改进和消缺工作，先后完成了成型线、焊接线、精整线等设备消缺项目30项。同时，攻克了包括X70管线管等产品成型和焊接核心技术在内的一系列重大工艺技术难题，并在探伤和检验技术方面实现了突破，掌握了稳定生产X52、X70管线管的生产工艺及X80管线管的制管工艺。

今年5月中旬，中石油西安管材所组织专家到宝钢，对大口径直缝焊管质量控制体系进行现场鉴定评审。同时，宝钢分公司钢管厂将管径1016毫米、厚21毫米的X52管线管以及管径1219毫米、厚22毫米的X70和X80管线管的试验样管送往西安管材所进行性能评价。经专家评审和实验室检验，宝钢大口径直缝焊管生产现场符合国家标准，其产品技术性能达到国家压力管道元件制造要求，实物性能符合西气东输二线的产品标准。这表明，宝钢已具备高钢级大口径直缝焊管批量生产能力。

2008年1月报道 日期不详

●《锻压手册》（第3版）即将出版发行

《锻压手册》是机械工程学会塑性工程（锻压）学会组织编写的一部反映行业最新技术发展大型工具书，第1版、第2版顺利出版，并受到广大读者和社会各界的好评，在生产、科研和教学中起到十分显著的指导作用。它发展到今天，凝结着中国锻压行业几代人的劳动和心血。近年来新技术、新工艺不断出现，塑性加工技术取得空前的进展，加之相关标准的修订和替换，作为锻压行业的权威工具书，为了跟上技术发展的步伐，继续保持其实用性、先进性、可靠性、综合性的特色，更好地为广大技术人员服务，由中国机械工程学会塑性工程学会精心组织、编写的《锻压手册》（1–3卷）（第3版）将于2008年1月正式出版

●中国一重铸锻钢基地改造项目近日获得批复

近日，中国第一重型机械集团公司“建设国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目”获得国家发改委批复。项目总投资23亿元，工期2年半，是一重有史以来规模最大、技术难度最大、工期要求最紧张的固定资产投资项目。

该项目瞄准当今国际一流水平，以在富拉尔基建设世界最大的铸锻钢生产基地为目标，对企业进行热加工基地系统性改造，在生产能力保证、技术水平、产品等级等方面均有较大的飞跃。据悉，国家在中央预算内专项资金里给予该项目2.5亿元的无偿拨款支持。

该项目建成后，中国一重年产钢水由现有的25万吨增加到50万吨，锻件由12万吨增加到24万吨，铸钢件由3万吨增加到6万吨，生产等级由现在的“7532”达到“7654”的世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨，以满足国家核电、水电、火电、船舶及石化等行业重点建设工程对高端大型铸锻钢产品的急需。在对原有产能进行技术改造的同时，该项目还将同时新建厂房84455平方米，新增重点设备206台(套)。

●意大利弗马斯集团在大连投资兴建精密锻造公司

报道。由意大利弗马斯集团投资2900万美元的弗马斯精密锻造大连有限公司，在大连开发区动工兴建。该工厂占地1万多平方米，主要生产大型、精密及合金轴承锻件，为斯凯孚等客户配套。该工厂将于明年投产，将陆续建3条生产线，到2009年产量将达到1.5万吨。

意大利弗马斯集团是世界领先的自由锻锻造企业，主要生产轴承外环及内环等轴承配套产品，是意大利最大的专业轴承配套商。

●大连重工起重集团首根大型船用曲轴顺利下线

报道。大连重工·起重集团有限公司制造的首根大型船用曲轴，在华锐曲轴公司通过了船级社和用户的联检，正式下线。这根长6.7米、重41吨曲轴，将用在广船国际出口意大利的50500吨油轮上。

首支大型船用曲轴生产制造成功，标志大连重工·起重集团已经具备具有自主知识产权的、大型船用柴油机曲轴的批量生产能力，成功破解了又一个重大装备国产化课题。大型船用曲轴是船用柴油机关键部件，重量大、精度高、性能要求苛刻、制造工艺复杂，代表着一个国家的造船工业水平。当今世界大型船用曲轴市场，一直由日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个国家高度垄断着。近几年，随着世界造船业的迅速发展，大型船用曲轴出现了全球性供不应求的短缺局面，价格不断上涨，交货期越来越长，致使我国船舶制造经常出现“船等机、机等曲轴”的现象，成为制约我国造机、造船能力提高和船舶工业发展的关键问题。迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化，己经成为我国经济建设中的一项重大战略任务，受到党和国家高度重视。在我国造船业中占据举足轻重的地位，辽宁省的造船主要集中在大连市，形成大型船用曲轴自主化和本地化生产，不仅对促进我国船舶工业的发展，提高国产柴油机的性价比有着重要意义，更有助于完善大连地区船舶生产的产业链，促进地区经济持续协调发展。

在国家发改委的组织协调下，在辽宁省和大连市政府的大力帮助和扶持下，大连重工·起重集团有限公司以振兴民族工业为己任，联合中国一重集团、中船重工集团、中船工业集团四家国内知名企业合资组建了大连华锐船用曲轴有限公司，加大国内船用曲轴的自主生产制造能力，以缓解曲轴供需矛盾。在国家发改委和省市大力支持下，2006年3月27日，曲轴项目正式开工建设，经过一年零四个月的紧张工作，2007年7月正式具备了年产40根曲轴的加工制造能力。为攻克曲轴制造的技术难关，大连重工·起重集团在为曲轴公司增添高水平工艺人员的同时，聘请了3位韩国专家，围绕曲轴研制的7大技术课题展开攻关，并于当年就完成了课题研究，目前所有课题经实践检验，全部取得成功。

在抓紧项目建设、攻克技术难关的同时，大连重工·起重集团经济进行市场开拓并取得显著成效。目前己接到2008年船用曲轴订单24根，规格从50型到90型不等；2009年和2010年分别签订合同、达成意向56根和40根，且以70型大型船用曲轴为主。2007年12月6日，国家发改委张国宝副主任亲赴华锐曲轴公司视察，对曲轴项目进展及取得的成果给予充分肯定，他指出：目前船舶工业发展非常快，但最大的问题是主机缺口，主机缺口最大的问题是曲轴供应不上。曲轴市场非常好，一定要紧紧抓住这个千载难逢的机遇，迅速上规模上水平，干大型曲轴并快速形成大的生产能力和批量，真正把项目做强做大，打造中国大型船用曲轴生产基地。大连重工·起重集团正抓紧机遇、加倍努力，把重工·起重建设成为我国大型船用曲轴制造基地，国际一流曲轴制造企业，为满足我国造船业快速发展的要求做出贡献。

●太重集团积极推进大基地大项目建设  启动万吨液压机和临港基地项目

据《中国工业报》1月17日报道。太重集团将积极推进大基地大项目建设，启动万吨液压机和临港基地项目。为适应现有主导产品向大型化、重型化延伸发展的需求，抓住电力、化工、冶金、造船等行业对大型铸锻件需求旺盛的良好市场机遇，太重集团决定正式启动大型铸锻件国产化研制技改项目规划和建设，计划总投资15亿元，在充分挖掘现有设备生产能力的基础上，新增125MN自由锻液压机和与其配套的关键设备，该项目预计2010年全部建成。届时将大大提高太重的热加工能力，填补华北、西北地区万吨液压机的空白，为尽快占领中国乃至世界重型装备制造水平的制高点创造条件。

2008年太重集团将正式启动临港基地规划和建设，计划总投资 20亿元，在天津滨海新区建设临港重型装备研制基地，预计2012年全部建成，届时将实现销售收入100亿元，相当于再造一个太重。

●浙江首座大型风电场并网

据《中国工业报》2008年1月29日报道。 浙江省首座大型风电项目—慈溪杭州湾沿海风电场示范工程首台风机日前成功并网发电。这标志着我国沿海地区风能利用步入新阶段。慈溪杭州湾沿海风电场选址慈溪杭州湾滩涂，位于东西长13公里、南北宽1.5公里的风带内。项目共设计安装33台单机容量1500千瓦的兆瓦级风力发电机组，总装机容量为4.95万千瓦，核准概算4.66亿元（每台风电机组约1412万元），由长江新能源开发有限公司和慈溪风力发电有限公司合资开发建设。

据了解，风电场的每座风能发电机塔上装有一台重16吨、可以360度旋转的发电机和三片各长37.5米、重5.5吨的风动叶片。风能发电机塔每隔500米一座，南北3排，东西11座。

据测算，慈溪杭州湾沿海风电场工程33台风力发电机组年发电量约1亿千瓦时，这些电量每年可节约标准煤4万多吨，可减少排放温室效应气体9479吨，减少灰渣12万余吨，同时还可节约用水2588万立方米。

●世界领先的15000吨水压机带来三大启示

中国一重集团15000吨锻造水压机研制成功前，国际上只有两台15000吨级水压机。一台在俄罗斯，一台在罗马尼亚。对比国内外现有的万吨以上水压机，一重集团公司新研制的15000吨水压机不仅在能力上超过现有的所有水压机，而且主机结构和控制系统水平也有全面提高，是世界上最先进的重型自由锻造水压机。在这台水压机使用一年之际，人们更应该关心的，是其带来的启示。

启示一：锻造水压机是用于重大设备使用前的锻造过程。锻造不仅是金属成型的一种方法，同时也是锻合金属内部缺陷、改变金属内部流线、提高金属机械性能的重要手段。中国一重上世纪六十年代初就自力更生研制出国内第一台12500吨水压机。这台水压机从1964年投产运行，生产的大型锻件遍布全国钢铁、石化、电力、核电以及国防等一系列重要领域，其锻件总量占全国同类产品的半壁江山。2002年，由于正在锻造的12500吨水压机的一根立柱轰然断裂，工学博士、国内锻压设备研制专家吴生富提出研制一台效率高、精度高，开间距尺寸大、压实能力大，提高材料利用率、缩短加工周期、降低总成本的新万吨水压机来替代它。集团公司领导班子很快批准了吴生富的建议——研制15000吨自由锻造水压机。当时国内万吨以上的锻造水压机有３台，除一重外，由捷克制造的12000吨水压机在二重，上重和江南造船厂联合制造的12000吨水压机在上重。３台水压机均为三梁四柱结构。锻件精度差，机械化水平低，生产效率低。

启示二：成功因素中没有偶然。万吨水压机工程是一项复杂的系统工程，涉及到几乎所有的机械行业技术领域。15000吨在大型机组设计、大型铸锻件制造、大型构件的热处理技术，以及起重、运输、安装、调试等多个环节都开创了新的纪录。其中最大的铸钢件净重超过350吨，其铸造、热处理、加工、起重等都是前所未有。水压机整机从设备选型、设计方案、技术参数制订、整机设计、制造、安装、调试等所有研制工作都是由一重的技术人员独立完成，具有全部自主知识产权，还有４项创新成果弥补了12500吨水压机的缺陷：开发了全新全预应力组合框架的主机结构，代替三梁四柱的传统结构；研究出新的平面可调间隙导轨，代替不可调节的圆柱导向方式；整体结构的横梁设计，避免了组合横梁发生损坏的可能；研究出以水压机比例控制系统和可编程序控制系统为核心的新的水压机控制系统，代替多年沿用的传统手动操作系统。

启示三：创新意义在于实力增强最近。中国一重集团公司用这台水压机为韩国成功仿形锻造出世界首件第三代核电带直段蒸发器锥形筒体。筒体作为核电站建设的关键部件一次锻造成功，改变了原来先锻造出一个无直台的大锥形筒，再进行切削，既费料又费时的状况。据一重统计，一年来15000吨水压机已经累计生产近30000吨锻件，包括核电筒体、反应器筒节、封头板、大型轧辊等锻件，年新增产值28.53亿元。其中在加氢筒节生产上，由于压力机镦粗能力和扩孔能力的增强，较以往生产节省了２个火次；在核电生产上，大大超过了一次锻造312吨的钢锭，其能力可锻造600吨大钢锭并可连续锻造；在大型电站转子和支承辊生产上，由于压机压力的增大和压实工艺、辅具参数的改进，较以往生产都节省了２个火次，而且精品率不断提高；在大型船用锻件生产上，较以往生产能力减少１个火次。2007年，15000吨水压机获“黑龙江省科学技术进步特等奖”; 国家发展和改革委员会副主任张国宝说，15000吨水压机投产意义有三，一是一重集团将能为国家重点工程和国防建设提供更多优质精良的高端产品；二是标志着我国装备制造业整体水平的进一步提升；三是我国具备生产大型关键锻件的硬件条件，可极大提升我国电力、冶金、石化、船舶、航空航天行业设备制造能力，从而使中国在世界锻造领域拥有话语权。张国宝认为，15000吨水压机将成为我国制造的最关键装备，从此，我国三代核电、超超临界火电、大型水电、巨型船舶、百万吨乙烯、千万吨炼油等国民经济建设和国防安全的重点工程、重要项目所需的大型锻件将不再“受制于人”。